Литье под давлением - это метод металлообработки, который позволяет изготовить детали с сложными формами, в большинстве случаев с повышенной прочностью и качеством. Учитывая строгие требования таких отраслей промышленности, как автомобильная, электронная и потребительские товары, контроль качества литых изделий является крайне необходимым. В литье под давлением всеобъемлющие меры контроля качества не только повышают производительность продукции, но и улучшают минимизацию отходов, сокращают эксплуатационные расходы, экономят время доставки и повышают производительность. В этой статье рассматривается, как контроль качества осуществляется в производстве литья под давлением, и обсуждается передовая практика в отношении качества в сегментах контроля и выдачи качества.

Ключевые процессы контроля качества литья под давлением

Инспекция материалов Хорошо известно, что качество литых изделий в значительной степени зависит от качества сырья, используемого при их изготовлении. Процедура начинается с проверки и утверждения литых металлов, таких как алюминий, цинк или магний. Очень важно, чтобы эти материалы соответствовали определенным спецификациям, таким как чистота и состав, а также механические свойства. Эти меры чаще всего включают химические испытания и микроскопическое исследование для мониторинга любых загрязнителей и структурных дефектов.

Техническое обслуживание и инспекция пресс-форм пресс-формы являются важнейшей частью любой системы литья под давлением, и их статус, в свою очередь, способствует качеству конечного продукта. Важно всегда чистить форму и проверять ее на износ и ее размеры, чтобы уменьшить возникновение дефектов, таких как вспышка, пористость или неправильное выравнивание. Оптимальная конструкция и производительность формы могут быть улучшены за счет применения передовых инструментов симуляции потока формы.

Проверка размеров изготовленного литого компонента затем должна быть подтверждена с его размерами в соответствии с тем, что было указано в конструкции деталей. Современные координатные измерительные машины (CMM) и оптические методы управления активно используются для оценки геометрии проектируемых литых элементов. Если какие-либо геометрические отклонения являются причиной таких несоответствий, они будут обнаружены и исправлены производителями до того, как продукты будут выпущены для фактического производства.

Качество поверхности является признанным фактором качества в производстве литья под давлением. Автоматизированное оборудование и ручное осмотр могут охватывать ряд признаков поверхностных дефектов, включая, но не ограничиваясь трещинами, ямами, пузырями, искажением и так далее. Другие методы, такие как рентгеновское и ультразвуковое исследование, также используются с целью поиска дефектов, которые не могут быть обнаружены невооруженным глазом.

Помимо графического детерминизма, еще одним важным аспектом механического испытания является определение того, обладает ли литая часть необходимыми свойствами прочности, твердости и долговечности. Испытание на напряжение, испытание на твердость и испытания на усталость продукта выполняются, чтобы убедиться, что продукт хорошо соответствует параметрам, которые ожидаются от промышленности и потребителей. Эти предписательные испытания имеют решающее значение, особенно когда компоненты находятся под высоким напряжением, например, автокомпоненты.

Контроль процесса и мониторинг В современных литьевых установках передовые системы управления используются для задач контроля параметров, таких как давление, температура и время охлаждения во время литьевой операции. Последовательность процесса имеет очень центральное значение в аспекте эксплуатации и помогает уменьшить вероятность дефектов и увеличить однородность. Процессы, такие как SPC с использованием шести сигм, легко принимаются для измерения и контроля отклонений.

После литья многие литые изделия получают дальнейшую обработку или поверхностные процессы, такие как полировка, покрытие, анодирование, как правило. Обеспечение качества в большей степени осуществляет эти процедуры для обеспечения того, чтобы функциональность и внешний вид готового продукта соответствовали критериям клиентов.

Упаковка и окончательная проверка Качество продукции также подтверждается окончательной проверкой, проводимой до отгрузки продукции с производственного объекта. «Упаковка» диолитых деталей изучается в соответствии с этими критериями с целью обеспечения эффективной доставки диолитых деталей до их конечной точки в правильных условиях.